Automatisierung mit Perspektive: Packservice und Coca-Cola HBC Österreich investieren gemeinsam in zukunftsfähige Logistik

Seit über einem Jahrzehnt arbeiten Packservice und Coca-Cola HBC Österreich im Bereich Co-Packing von Getränkeprodukten zusammen. Gemeinsam haben die beiden Unternehmen ein Automatisierungsprojekt umgesetzt, das neue Maßstäbe in Effizienz und Skalierbarkeit setzt – ohne dabei die notwendige Flexibilität zu opfern.

Eine Partnerschaft auf Augenhöhe

Was 2012 als Co-Packing-Kooperation auf der Produktionsfläche von Coca-Cola HBC Österreich in Edelstal begann, hat sich in den vergangenen Jahren zu einer vertrauensvollen strategischen Partnerschaft entwickelt. Als spezialisierter Dienstleister verantwortet Packservice die Konfektionierung von Getränken – darunter gemischte Halbpaletten mit bis zu 10.000 Einheiten monatlich.“

„Die Zusammenarbeit mit Coca-Cola HBC Österreich ist seit dem ersten Tag von echter Partnerschaft geprägt. Trotz der Größe des Konzerns werden Entscheidungen – ob zu Preisgestaltung oder Prozesskonzepten – gemeinsam und transparent erarbeitet. Coca-Cola HBC Österreich ist offen für Vorschläge und sucht gemeinsam mit uns nach den besten Lösungen. Das ist keine Selbstverständlichkeit“, beschreibt Joachim Kratschmayr, Geschäftsführer von Packservice Österreich, die Kooperation.

Diese Haltung war auch die Grundlage für das jüngste gemeinsame Vorhaben: die Automatisierung zentraler Produktionsabläufe am Standort Edelstal.

Der Ausgangspunkt: Effizienz steigern, Abhängigkeiten reduzieren

Der Anstoß für das Projekt kam von Coca-Cola HBC Österreich: Der Wunsch nach einer weitgehenden Vollautomatisierung stand zunächst im Raum. Ursprünglich war eine Lösung angedacht, die als vollständig automatisierter „Verschiebebahnhof“ für Produkte fungieren sollte. Doch im Verlauf der gemeinsamen Ausarbeitung wurde schnell deutlich, dass eine hundertprozentige Automatisierung die Flexibilität einschränken würde, die für das Co-Packing-Geschäft unverzichtbar ist.

„Wir haben gemeinsam mit Coca-Cola HBC Österreich analysiert, wo Automatisierung wirklich Sinn macht – nämlich dort, wo Standardvolumina mit klar definierten Abläufen verbunden sind. Und wir haben frühzeitig festgelegt, wo wir bewusst auf manuelle Prozesse setzen, um die notwendige Agilität zu erhalten“, erklärt Kratschmayr.

Hinzu kam ein zweiter wesentlicher Treiber: der zunehmend schwierige Arbeitsmarkt. Durch die Automatisierung sollte der Standort unabhängiger von der Verfügbarkeit von Personal werden – ein Thema, das viele Logistik- und Produktionsunternehmen derzeit beschäftigt.

Die Lösung: Fördertechnik als Rückgrat des Prozesses

Vor der Automatisierung lief der Produktionsprozess vollständig manuell ab: Jeder Mitarbeiter erhielt die Rohware an seiner Packstation, baute die gemischte Halbpalette auf und transportierte diese anschließend per Handhubwagen zur Wickelmaschine. Nach dem Wickeln wurden die fertigen Halbpaletten erneut manuell zum Warenausgang gebracht.

Diese Wege- und Transportschritte sind heute weitgehend automatisiert. Herzstück der neuen Infrastruktur ist eine Fördertechnikanlage, die den Handhubwagen in weiten Teilen ersetzt. Die Mitarbeiter bauen die Halbpaletten nun direkt auf dem Förderband auf – alle weiteren Transportschritte übernimmt die Anlage. Insgesamt wurden drei neue Stationen implementiert.

Gabor Kleizer, der das Projekt als Projektleiter bei Packservice verantwortete, beschreibt die zentrale Herausforderung: „Das Besondere an diesem Projekt war, operative Tätigkeiten in saubere, technisch umsetzbare Prozesse zu überführen. Es geht nicht darum, einfach eine Maschine aufzustellen, sondern den gesamten Ablauf neu zu denken – und dabei die Menschen, die täglich damit arbeiten, von Anfang an einzubeziehen.“

Besondere Bedeutung hatte dabei die enge Zusammenarbeit mit Henriett Käufer, der Unitleiterin vor Ort, die die operativen Prozesse aus dem Tagesgeschäft kennt wie kaum jemand sonst. Ihr Praxiswissen floss direkt in die Konzeption ein. Auf technischer Seite wurde das Projekt gemeinsam mit dem Partnerunternehmen Rollo-Teufel umgesetzt, das die technischen Anforderungen präzise in die Anlage übersetzte.

Schrittweise Einführung ohne Produktionsunterbrechung

Ein besonderes Augenmerk lag auf dem Übergang: Die konkrete Planung startete Anfang 2025, der Aufbau der Anlage erfolgte von Anfang Dezember 2025 bis Ende Januar 2026 – bei laufender Produktion. Um Risiken zu minimieren, wurde ein stufenweises Vorgehen gewählt: Zunächst wurde die erste Station in Betrieb genommen, analysiert und optimiert, bevor die weiteren zwei Stationen folgten.

„Wir wollten zu keinem Zeitpunkt riskieren, dass laufende Aufträge in Mitleidenschaft gezogen werden. Die schrittweise Implementierung war nicht nur ein technisches Konzept, sondern eine bewusste Entscheidung für Verlässlichkeit gegenüber unserem Kunden“, so Kratschmayr.

Weniger Wege, mehr Leistung – und die Flexibilität bleibt

Die Veränderungen am Standort sind messbar und vielschichtig. Die neue Fördertechnikanlage bringt konkrete Vorteile auf mehreren Ebenen:

• Höhere Produktivität: Wegzeiten mit dem Handhubwagen entfallen vollständig – die gewonnene Zeit fließt direkt ins Packen der Halbpaletten.
• Bessere Qualität: Fixe, automatisierte Transportwege reduzieren Fehlerquellen; die Mitarbeiter konzentrieren sich auf ihre eigentliche Kernaufgabe.
• Ausfallsicherheit: Fällt eine Station aus, gleichen die anderen den Betrieb aus – die Produktion läuft weiter.
• Skalierbarkeit in der Hochsaison: Zwei behaltene Wickelmaschinen schaffen Reservekapazität für Spitzenlastphasen im Sommer; bei außergewöhnlich hohem Bedarf lässt sich der manuelle Prozess ergänzend aktivieren.

Ein wesentlicher Grundsatz blieb dabei durchgehend erhalten: Flexibilität darf nicht dem Effizienzgewinn geopfert werden. Projektleiter Gabor Kleizer sieht es so: „Automatisierung schafft mehr Flexibilität – dort, wo sie mit Standardprodukten und entsprechendem Volumen sinnvoll ist. Weil die Maschine Aufgaben übernimmt, haben unsere Mitarbeiter mehr Zeit für das, was wirklich Wert schafft. Das ist kein Widerspruch, sondern ein echtes Plus.“

Auszeichnung im Konzernwettbewerb – Bestätigung von innen

Das Projekt wurde nicht nur intern bei Packservice als Erfolg gewertet. Auch bei Coca-Cola HBC Österreich stieß die gemeinsam entwickelte Lösung auf positive Resonanz und fand im Rahmen eines gruppenweiten Wettbewerbs Anerkennung. Ein Beleg dafür, dass die gemeinsam entwickelte Lösung nicht nur am Standort Edelstal wirkt, sondern auch auf Konzernebene als zukunftsweisendes Modell wahrgenommen wird.

Coca-Cola HBC Österreich selbst hebt die Qualität der Zusammenarbeit hervor: „Packservice hat in diesem Projekt ein hohes Maß an Professionalität und ausgeprägtem Lösungsdenken bewiesen. Wir sind überzeugt, mit Packservice einen zukunftsfähigen Partner an unserer Seite zu haben.“

Gebaut für die nächsten zehn Jahre

Die Anlage wurde bewusst nicht nur auf den aktuellen Bedarf ausgelegt. Die geplante Kapazität reicht weit über die heutigen Anforderungen hinaus und ist darauf ausgerichtet, die Entwicklungen der nächsten zehn Jahre abzubilden. Beide Seiten – Coca-Cola HBC Österreich als Auftraggeber und Packservice als Dienstleister – sind damit deutlich besser auf steigende Volumina und veränderte Anforderungen vorbereitet.

„Für mich ist das persönliche Highlight dieses Projekts, dass daraus Partnerschaften entstanden sind und gestärkt wurden, die nicht nur auf diesem Projekt aufbauen, sondern eine gemeinsame Grundlage für zukünftige Innovationen schaffen“, resümiert Joachim Kratschmayr. Diese Haltung spiegelt sich auch in der Auslegung der Anlage selbst wider: „Wir bauen keine Anlage für heute. Wir bauen eine Anlage, die mit unseren Kunden wächst.“

Was in Edelstal umgesetzt wurde, ist damit mehr als ein abgeschlossenes Automatisierungsprojekt – es ist ein Modell für die Art, wie Packservice Partnerschaften denkt: gemeinsam entwickelt, zukunftsorientiert geplant und offen für das, was noch kommt.